焊接自动化率高达100% 探访上汽临港工厂

焊接自动化率高达100% 探访上汽临港工厂星球大战原力释放 作者 雷润雨 荣威RX5 MAX于2019年上市，是一款定位比荣威RX5更高的紧凑型SUV。而紧凑型SUV市场也一直是SUV领域竞争最激烈的核心地区，其间尤以中国品牌的紧凑型SUV车型更为显著。荣威

作者 雷润雨

荣威RX5 MAX于2019年上市，是一款定位比荣威RX5更高的紧凑型SUV。而紧凑型SUV市场也一直是SUV领域竞争最激烈的核心地区，其间尤以中国品牌的紧凑型SUV车型更为显著。荣威RX5 MAX主打“互联网”特征，并搭载具备丰富联网功能的斑马智行系统，再加上硬朗的造型和同级别中较为宽敞的空间，竞争力较强。正值该车上市1周年之际，我有幸来到了它的诞生地——上汽临港工厂，尽管这并不是我第一次走进上汽工厂，但我对其产品质量及研发能力还是比较好奇的，于是就带着这些好奇走进了工厂。

[01 关于上汽临港工厂]

目前，上汽乘用车在国内已建成上海临港、南京浦口、河南郑州、福建宁德四大生产基地。上汽临港生产基地于2007年建成，位于上海市浦东新区临港新城重装备产业区，占地面积达120.71万平方米，年产能达到57万台，拥有冲压、车身、油漆、总装4大工艺车间和1个发动机工厂，此次我们参观的是上汽临港工厂中的车身车间和总装车间。

[02 工厂探秘1：车身车间]

在汽车4大生产工艺中，冲压是第一步。其实从字面上也能够理解，冲压就是把钢板压成想要的形状，比如车身侧围，发动机盖，车门盖，底板都是冲压制成的，但因受场地所限，我们本次只参观了车身和总装两个车间。

上汽临港工厂车身车间占地面积53745平方米，共有477台焊装机器人，是国内外最具柔性化生产能力的生产基地之一。

该工厂先后承担荣威RX5、荣威eRX5、荣威ERX5、荣威MARVEL X、荣威RX5 MAX、荣威RX5 PLUS等7个平台14种车型的生产任务，目前RX5、RX5 MAX和RX5 Plus等车型焊接自动化率达到100%。

而车身车间的主要工作就是焊装，焊装就是把每个冲压完成的各个部分通过焊接组装起来，包括发舱总成、前地板总成、后地板总成、左侧围总成、地板总成、右侧围总成、顶盖总成等，通过自动焊接流水线完成焊接定型，组成白车身的基本框架，我们称之为“白车身”。

下一步将定型后的“白车身”转移到补焊区域，通过补焊增加车身的焊接点，以此加强车架刚性。最后还要安装好车门、发动机盖、行李箱盖和侧翼子板等车身覆盖件，并通过表面质检调整，确保进入油漆车间的白车身都是合格产品。车身车间有以下3大亮点。

车身可“一次拼合成型”

车身空间的主拼增焊线上采用Opengate 8机械臂全自动车身焊接技术，使得各车身分拼部分（地板总成、侧围总成、前中后梁）能够一次拼合成型，再加上FANUC（发那科）一体式激光车顶焊接工艺，可进一步保证车身尺寸及刚度。

477台焊装机器人进行微米精度装配

为保证整车实现微米级装配间隙，车身车间内配备477台焊装机器人。全自动机器人依次拾取各个零部件进行组装、焊接，加工环境整洁又井然有序。

在线测量

在线测量是一种在线的，可以对生产线上的产品进行100%自动检测的非接触性测量系统。车身车间采用机器人式在线测量，具备更大的柔性，可以通过编程应用在共线的其他车型上。在线测量工位共有4台机器人、8个温度补偿小球，通过先进的柔性传感器测头和温度补偿技术以及全面的坐标系换算方法，实现了100%在线检测、实时报警、尺寸波动检测等多项功能。

最后还要经过多重表面质量检验，车身表调灯光室对于车身外覆盖件进行100%全覆盖检查，保证白车身表面质量。针对焊接飞溅、工装夹头干涉、模具产生、模具内异物、胶水拉伸、滚边/咬边过程产生的外覆盖件表面质量缺陷，技术人员一般采用手摸检查、油石打磨的方法检验。

[03 工厂探秘2：总装车间]

上汽临港工厂总装车间整体呈“T”字型，总占地面积36077平方米。整个车间分为内饰装配、底盘装配、终线性能检测区域，目前车间由9个生产工段组成。车间广泛应用了合资生产工厂采用的无人化物料运送技术和合车技术（SPS无人化物料运送技术、AVG磁导自动导航合车），配合环形滑板技术和塑料板链技术，高效的自动化水平大幅提升了生产效率，平均76秒1辆整车下线，实现人机工程最优化。

作为汽车制造四大工艺的最后一道流程，总装车间不但要负责整车装配、检测，更要做到可靠的品质保障。数字集约化管理，运用多层级设备进行智能化监控，能够提高生产效率，实现关键零部件在线防错。

自动化车门密封条压装

值得一提的是，荣威RX5 MAX专有高端自动化车门密封条压装，是源自上汽技术中心优异的粘接式车门密封条设计，总装车间配备与大众汽车同类型压装设备，结合精湛的工艺，精确保证荣威RX5 MAX车型的密封条轨迹及粘贴质量，使得车内NVH表现更加出色。

采用与大众一致的德国Audit质量评审

在质检方面，总装车间引入与大众一致的德国Audit（奥迪特）质量评审机制，通过更苛刻的质量审查，为生产部门提供更严密的监督，以及协助生产部门改善生产工艺，保证更好的产品品质。车间终检线中有3个灯光/四轮定位工位、3个转毂测试工位以及2个淋雨测试工位，在工位数量上比大部分工厂都要多，效率也更高。

每一辆车在组装完成后，还需要经过四轮定位、灯光轴照度检测、驾驶辅助标定、高速综合转鼓测试、底盘&尾盘检测、雨淋、CARE检测、路试以及制动力检测等全方位多环节质检，才能真正走完整个总装车间的流程进入仓库下线。

虽然本次的参观时间很短，但我们仍旧可以看到建造于2007年的临港工厂设计前瞻性良好，柔性生产、激光焊和阴极电泳的使用表明了上汽在努力赶超合资品牌制造水平的行动。无论是紧凑的生产线布局、还是各个工序贯彻的环保理念都代表了众多自主品牌正在赶超合资品牌的行动。