汽车质量管理篇：五大工具

汽车质量管理篇：五大工具本站　　AIAG，AIAG全称是Automotive Industry Action Group，美国汽车工业行动集团

　　AIAG，AIAG全称是Automotive Industry Action Group，美国汽车工业行动集团。AIAG成立于1982年，是一个非盈利的协会组织，由于AIAG的三个初始会员在全球汽车领域的重磅地位，使它毫无悬念地成为一家推动汽车行业质量标准统一，解决影响全球汽车供应链问题，具有全球影响力的组织。

　　除了我们比较熟悉的汽车行业五大核心工具这五本手册，业内颇有影响力的CQI特殊工艺系列，比如CQI-9 热处理，CQI-11 电镀，CQI-12 喷涂等等，都是由AIAG出版发行的。

　　APQP手册是这样定义APQP的:APQP是一种定义和建立必要的步骤确保提供顾客满意产品的一种结构化的方法。APQP为产品和过程设计提供了一个框架，提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤。同时，APQP也是一种项目管理的工具，共包含五个阶段，最重要的目标就是把缺陷扼杀在萌芽阶段，在1，2，3，4阶段去识别和发现所有的缺陷，并在早期解决质量问题，以追求量产后的零缺陷。如下图所示：

　　为了将AIAG,VDA以及SAE J1739三个标准统一，9家AIAG成员和9家VDA成员，即来自主机厂及汽车零部件公司的18家公司，参与此次标准修订。

　　FMEA的定义：潜在失效模式与后果分析（Failurev Modeand Effects Analysis，FMEA），是通过对可能发生的（和/或已经发生的）失效模式进行分析与判定其可能造成（和/或已经发生的）的后果而产生的风险程度的定性分析方法，并根据风险大小，采取有效的针对性的改进，从而降低产品（或制造过程）的设计风险，达成一种事先预防并实施改进措施的一种方法。

　　新版FMEA采用过程为导向的方法，以7步法更为结构化的方法，识别产品和过程风险，并结合两大行业集团的最佳实践，并根据风险的大小，采取针对性的改进，实施防错方案，达成事先预防的方法工具。

　　· FMEA描述不准确，例如：原因分析：新员工、员工粗心，员工质量意识差，员工不按作业指导书作业等；

　　· 在APQP先期产品质量策划中，DFMEA在充分了解设计概念时开始启动DFMEA，在设计规范发布之前，完成DFMEA的分析，在生产模具开始之前完成DFMEA的措施。

　　· 在充分了解生产概念时，启动PFMEA，在过程最终决策之前，完成PFMEA分析，在PPAP批准之前，完成PFMEA措施。

　　PPAP（Production Part Approval Process）中文全称为生产件批准程序，是IATF 16949的五大工具之一。它是用来确定供方是否已经正确理解了顾客的工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程在实际运行中是否具有潜力，按照报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。

　　按AIAG PPAP手册要求，PPAP一共5个提交等级，但不管顾客要求提交哪一个等级，供应商在其现场须完成PPAP 18项的所有内容。

　　对于生产件，用于PPAP 的产品，必须取自有效的生产（Significant Production Run）。该生产过程必须是1 小时到8 小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。

　　该Significant Production Run，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。

　　益制造（Lean Manufacturin制造过程，以便在缺陷发生之前发现问题，这种思想实际上早就已经有了，那就是SPC。统计过程控制（SPC）是20世纪20年代初由休哈特在贝尔实验室首次提出的一套方法，正好是100年前。

　　二战期间，戴明为美国工业制定了标准化的SPC，战后被引入日本。SPC逐渐成为六西格玛，丰田生产模式（TPS）和精益制造的关键部分。SPC －－Statistical Process Control 的首字母的简称， 即统计过程控制；SPC 就是应用统计技术对过程中各阶段进行监控， 从而达到改进及质量保证的目的。

　　分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，做成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。

　　监控阶段监控阶段的主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。

　　在工厂的实际应用中，对于每个控制项目，都必须经过以上两个阶段，并且在必要时会重复进行这样从分析到监控的过程。

　　测量系统分析（MSA）：测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

　　AIAG发布的五大核心工具指导手册，就是一种追求零缺陷的工具和方法，以此降低质量风险，使主机厂和最终消费者都满意，实现三赢！如今，五大核心工具被广泛应用在非汽车领域，一些优秀的企业都在引入这些最佳实践经验助力自己的产品竞争力。

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