高品质奥秘藏于制造过程中 广汽丰田生产线参观
品质,是企业发展的基石,是让企业走得更稳更远的不竭动力。在今年汽车市场面临的巨大挑战之中,我们发现,那些有着强抗风险能力的品牌都有一个相同的特质,那就是对于品质的高标准坚守。这其中,广汽丰田便是佼佼者之一,高品质已经成为丰田的代名词,其可靠性与耐久性早已受到消费者的认可。
此次第五季“广汽丰田一日工匠品质开放日”活动,我们再次走进广汽丰田南沙工厂,去探寻其出色的品控体系,以及在TNGA架构下的产品品质奥秘,去寻找付诸于每一台车,每一个零部件上的品质匠心。
高品质明星生产线
我们参观的第三生产线可以说是一条“明星生产线”。它的生产线一次合格率,即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到99.0%,高于行业平均水平近10个百分点;它的整车全检不良率0.01,即整车全数检查每一百台只有一件不良(指外观瑕疵,包括脏污等)。同时,广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到供应商身上,2019年,广汽丰田供应商零部件不良率为0.36PPM,即100万个部品中只有0.36件不良。这些数字已经非常直观反映其品控的高水准了。
品质是在工序中制造出来的
只有方法论是正确的,在具体执行中才能取得出色的效果。在广汽丰田流行着一句话“品质是在工序中制造出来的,不是检查出来的”这正是丰田对于品质把控的方法论。这里要提到广汽丰田质量管理核心——自工序完结,即要求在工序内保证品质,人和机器能够判断工序的好坏,发现问题及时改善,不将不良品流到下工序。在许多企业还依靠结果管理,事后通过检查、追溯和复盘来把控品质的时候,广汽丰田的品质管理体系早已“先下手为强”,即所有问题在过程中发现和解决,不将不良品带入到下一环节,从而保障了整体的品质把控。这样的方法论确实有着其先进性,并在实践中有着非常好的效果。
为了保障“自工序完结”,广汽丰田还在生产环节应用了无线安东装置,这一装置可以直观展示各工序的工作状态。一旦某一工序出现问题,系统会发出警示,并在必要时停止生产线作业,相关人员对问题进行分析和解决,进一步提升了品质管理效能。
多项措施保障威兰达车身铝板品控
在冲压车间,广汽丰田相比其它车厂最大的不同点是90%以上冲压件都是自己生产,比行业水平多约2倍,从地板,前围挡板,轮罩,纵梁等大冲压件,到前后副车架,C柱加强件等小冲压件都实现内制。内制的好处是能够最有效地保证品质,这些冲压件最高强度达到1180MPa,精度、面品质、成形性均按丰田全球最高标准要求,更有保障。
这里我们要重点提到,广汽丰田首次在威兰达车身上使用的铝板。众所周知,铝材由于有轻量化的效果,是近年来车企热衷使用的车身材料,它不仅能够提升操控性能,同时有效降低油耗。当然,更好的使用效果也意味着更高的制造难度和成本。铝板冲压品质管理的难度在于,它具有时效性,要在规定时间内使用;它没有磁性,需要专门吹气装置分离材料;它的延展性较低,冲压成型性差,容易开裂;此外它的硬度低,相对于铁,对异物更敏感。
广汽丰田在冲压环节采用了这些手段,让它的品控得到有效保障。首先是采用丰田专利的网格模技术;在模具表面加工1mm网格状沟槽,让异物掉落到沟槽里,避免与板件接触,从而降低铝板的麻点。
其次,它的切边/翻边刀采用DLC涂层,DLC是一种类似于金刚石的涂层,它的硬度、光滑度相当强,抗粘附性高,不容易烧结,可减少铝粉的产生,减少麻点。另外,广汽丰田还自制了吸尘装置,在模具上加装吸尘装置,把切边时产生的铝粉及时吸走,减少麻点和压痕。
高强度钢材的焊装奥秘
广汽丰田TNGA车型采用大量高强度钢,车身骨架部位采用超高强度热冲压钢材,整体车身刚性大幅提升,安全和行驶性能更高。比如,2021款雷凌590兆帕以上超高强度钢材占比高达42%,全车钢材最高强度达到1620兆帕。
高强度钢材对于制造品控的挑战点主要在于焊装工序,像雷凌等TNGA车型车身焊点高达5000多个,相较于其他品牌车型2000多个焊点可以说难度相当大。广汽丰田依靠几大独有的技术攻克了这些品质难关。
在焊装车间,过去传统的做法是不同车型使用不同夹具,如生产6个车型,就有6套夹具,根据车型切换。现在整条线采用丰田独有多车型通用总拼工位夹具,多车型通用,无缝切替,实现柔性生产,且精度控制范围在±0.02mm内。这也是丰田最新研发的尖端技术,其他车厂没有,广汽丰田也是丰田事业体中第一个采用的。
另外一个顶尖的设备是丰田独有电极头整形机,这是丰田的专利技术,每台点焊的机器都配备。机器人每焊接一次,电极头都会在整形机里打磨一下,使每一次工作都保持全新状态,从而确保每一个焊点都是标准的焊点。在保证焊点精度的同时减少飞溅,因为电极头打点品质稳定,减少飞溅导致的焊核不良、焊点毛刺、面品质颗粒不良等现象。
此外,还采用了激光在线检测,对车辆前部、侧边、尾部进行激光精度测量,为焊点拍照,如精度不符合预设的范围(±1.5mm内),机器会自动报警,相关人员介入进行解决,防止不良品进入下一工序。
无纸化iPad引入检查车间
在整装车间中,广汽丰田是中国第一家采用底盘横置式车身运输方式的工厂,这样的好处在于一方面可集约空间,比传统纵向生产线节约50%空间,减少作业者在作业过程中的移动距离。同时,底盘搭载采用托盘式搭载,能快速切换托盘,实现共通化生产。
同时,它还有着完备的品质追溯系统,总装每条生产线出入口都有涂面影像检测系统,自动拍照,检测数据无线传输到后台电脑中,经过对比,即可知道车身表面有无划伤和污物等质量问题,而且保存数据,便于日后进行品质追溯。
在车身表面检查的工序中,广汽丰田导入新型的灯棚设计理念,灯棚保持2000-3000流明的光照度,与室外35℃气温下的太阳光一致,还原了客户的真实使用场景,让作业者在检查外观的时候以真实顾客体验的视角,把握车辆的整体外观的品质状况。
在检查线中,我们也看到无纸化iPad已经运用到生产制造过程中了。以往检查线是通过纸质表进行检查和确认的,费时又费力。导入无纸化iPad设备后,作业者对实车部件和iPad中影响资料进行直观比对,提升了检查的效能。同时,当作业者检查完每台车辆的信息,会通过iPad直接传送到系统,每个部门都可以通过后台系统及时把控每台车的品质状况,大幅度提高效率。
总结
经过对于广汽丰田生产制造过程的参观之后,最大的感受是“高品质源于过程”这一指导思想带来的强大推动力和效率。“自工序完结”这一品控管理核心,令生产制造中的问题都在过程中得到发现和实时解决,不仅提升了整体的品质,也让效率得到大大提高。源于这样有先进性的品控管理体系,广汽丰田TNGA产品的质素确实让人非常安心和放心!
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- 编辑:孙子力
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